1、耐火浇注施工工艺

  锚固钉制作安装→检查验收→模板安装→检查验收→浇注料配制→浇注料搅拌→浇注料捣实→养护→模板拆除→检查验收→交付使用

2、施工方法

  不定形耐火材料一般规定

  1)不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包料不应使用。

  2)与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先清除浮锈。

  3)在施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。不应在搅拌好的不定形耐火材料内任意加水或其他物料。

  4)运到工地的耐火预制构件的表面上应具有：

①生产单位印记;

②质量检验合格印记;

③在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号;

④吊点标志;

⑤生产日期。

  5)墩放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。在浇注、喷涂施工前，应预先润湿。

  6)振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于锚固。必要时，应垫以木板。

  7)不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内衬的要求确定。

  8)搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水应经化验，其氯离子(C1—)浓度不应大于300mg/L。

  9)浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。

  10)浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。

  11)搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。

  12)浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。

注：普通钢筋的使用温度不应超过350℃。

  13)整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：

①黏土耐火浇注料为4～6mm；

②高铝水泥耐火浇注料为6～8mm；

③磷酸盐耐火浇注料为6～8mm；

④水玻璃耐火浇注料为4～6mm；

⑤硅酸盐水泥耐火浇注料为5～8mm。

  14)浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。当用插人式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的1.25倍;当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。自流浇注料应按施工说明执行。隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。

  15)耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。

  16)耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特殊规定，可按表的规定进行。耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。

蒸汽养护的升温速度，宜为10～15℃/h，降温速度不宜超过40℃/h。

表1  耐火浇注料的养护制度   

  17)不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时。才可拆除;承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后。才可拆除。热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。

  18)浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比，20m3为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准《黏土质和高铝质致密耐火浇注料》YB/T 5083的规定执行。

  19)浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。可允许有轻微的网状裂纹。

  20)耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放时，应采取防雨防潮措施。

  21)起吊浇注料预制件时，预制件的强度应达到设计对吊装所要求的强度。预制件吊运时应轻起轻放，严格按吊装要求操作。预制件砌体缝隙的宽度及缝隙的处理应按设计规定。

  22)预制件应设有吊装环，吊运预制件应起吊吊装环。对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得受到冲撞等损伤。炉顶预制件不宜码放，码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。

耐火浇注料

  1、耐火浇注料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行业标准性能施工。

  2、采用支模法捣打时，模板应具有一定的刚度和强度，并防止在施工过程中位移。吊挂砖的端面与模板之间的间隙，宜为4～6mm，捣打后不应大10mm。

  3、采用散装填充料时，铺料厚度不应超过3OOmm。捣锤应采用橡胶锤头，捣锤风压不应小于0.5MPa。锤头在前进方向移动宜重叠2/3，行与行重叠1/2，反复捣打3遍以上。捣固体应平整、密实、均一。

  4、捣打炉墙和炉顶时，捣打方向应平行于受热面。捣打炉底时，捣打方向可垂直于受热面。

  5、施工宜连续进行。施工间歇时，应用塑料布将捣打面覆盖。施工中断较长时，应将已捣实的接槎面刮去10～20mm厚，表面应刮毛。气温较高，捣打面干燥太快时，应喷雾状水润湿。

  6、炉墙浇注料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高度。

  7、安设锚固件前，形成凹凸面后，再将锚固砖嵌入固定。

  8、烧嘴和孔洞下半圆处应径向捣打。

  9、浇注料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。焙烧炉内壁膨胀缝、顶纵向膨胀缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。在炉墙与炉顶的交接处，应留水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应填入耐火陶瓷纤维等材料。

  10、浇注料内衬的修整，应在脱模后及时进行。修整前，锚固端面周围的浇注料，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧密。修整时以锚固面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。

  11、当浇注料内衬修整后不能及时烘炉，应用塑料布覆盖。

  12、烘炉前浇注料内衬裂缝大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处3mm;高温或重要部位5mm;其他部位12mm。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，表面喷洒雾状水润湿，用浇注料仔细填实。裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为1～3mm;高温或重要部位1～5mm;其他部位3～12mm，可在裂缝处喷雾状水润湿，用木锤轻敲，使裂缝闭合，或填泥浆、浇注料、耐火陶瓷纤维等。

说明：

  ①SFM2~SFM6模块遵从以上程序，SFM7模块没有管束在预制组成框后衬里。

  ②衬里与安装施工穿插进行。衬里可以按钢结构预制方案先下后上预制衬里。

  ③钢结构检查验收：衬里施工前，应对钢结构壳体等衬里基层进行检查验收。应检查有关组尺寸、焊接质量，有关开孔、套管施工是否完毕，办理工序交接手续。锚固钉、支承件的焊接应单独检查。重点检查其分布尺寸，间距、排距、规格是否符合图纸要求，焊肉应饱满无咬肉现象；焊接是否牢固，可用0.5kg小锤敲击检查应发出铿锵的金属声，结柱型、Y V型锚固钉每250X250平方抽查一个锤击顶部打弯90o应不断裂；拉钩锚件与设计尺寸一致，方向应垂直于壳板;安装是否平整牢固，若有超差应先进行矫正。

  ④浇注顺序自下而上，按承重结构和膨胀缝分段。双层结构应先挂贴隔热层(高硅氧玻璃纤维毡、耐火纤维毡)，再施衬耐火层(浇注料)。

  ⑤在浇注料衬里内的各种管架、套管、及其它金属构件除锈后涂刷0.5mm~1mm厚的沥青层或绑扎0.5mm~1mm陶纤纸或牛皮纸做膨胀间隙，同时衬里前管孔要进行保护；锚固钉涂刷0.8mm最大限度的沥青层做膨胀间隙。

施工方法概述

  a.轻质隔热耐火(高铝)尺寸及外形允许偏差(mm)纤维毡铺设的拼缝上、下内外均应错缝。毡片错缝≥100mm，硬质硅酸钙板错缝≥200mm。

  b.为保证拼缝严密，下料就位时使拼缝两边毡片各余长10mm。先将毡片翘起，对缝拼接后再压下挤紧。铺毡后用快速夹作固定。

  c.硬质硅酸板拼缝应严密、平直，边结切割整齐，拼缝≤3mm。

  d.套管或较大锚固件部位，应在毡、板上现场定位开孔。开孔尺寸应比穿过物外形尺寸小5mm。较大开口应使用专用开孔工具，使切口平齐。

  e.转角处毡片下粒应余长100mm左右，铺贴后再切除多余长度。转角处两毡片接缝方式应按设计要求。多层拼接时，转接处毡、板搭接方向应按设计交错布置。

  f.按设计布置尺寸检查锚挂固定件，位置尺寸应准确，误差≤2mm，焊按牢固。

  g.组合件模块布置组拼方案应严格按设计排列布置图实施。应按模块型号对位。

  h.为保证模块对号入座，事先按排列图在炉壳上标出模块型号。

  i.按设计布置方案逐块锚挂模块。严格对号入座，并注意研究滑入顺序，以免造成某些位置无空位滑入。最后一块没有预备空位，应采用特殊的收口方法。

  j.自下而上成排锚挂。每排锚挂完后用木板拍平上表面，以便与上层模块锚挂拼接。

  k.整片墙身和炉顶全部锚挂完毕后，拆除模块的捆扎带，抽出夹板使模块松开和膨胀，挤紧拼缝。

 l.仔细检查各拼缝。发现有过松的缝隙可用纤维毡片补塞挤紧。用木板拍整外表面(必要时可喷水润湿)，整理好外观。

 m.炉顶与炉墙拐角处，应先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块。