耐火预制件具有现场施工方便、快捷、使用寿命长等优点，在高温工业炉窑领域的应用越来越广泛。耐火预制件的生产工艺过程相对比较简单，基本上是按配料、搅拌、成型、烘干等工序过程进行。但在生产过程中常常会遇到一些问题，本文主要对生产中常见的问题及处理方法进行探讨。

  1、矾土熟料中杂质的粉化矾土熟料是耐火材料常用的耐火原料之一，其质量的好坏对耐火制品的性能产生很大的影响。铝矾土熟料即矾土熟料是用铝土矿经过高温煅烧制成的，其Al2O3含量应大于50%。产品中的杂质含量不超过2%，不得混入石灰石、黄土及高钙与高铁等外来夹杂物。由于矾土生矿的地质分布特点，常常与石灰石、黄土等伴生，倘若煅烧后拣选不充分，矾土熟料中就会混入石灰石等杂质，一旦用于耐火预制件中，经过加水搅拌、成型烘干、烧成或使用的过程中，由于石灰石的粉化致使制品局部出现凹坑缺陷，不但影响制品的外观质量，而且影响制品的内在质量。因此，在矾土熟料使用之前，需进行粉化率的检验，采用的方法是，取重量为M1的矾土熟料颗粒(粒度+3 mm)，放入水中浸渍一段时间，然后在110℃温度下烘干，过3mm的筛网后称得筛上颗粒重量为M2，则粉化率可表示为：粉化率(%)=(M1-M2)/M1×100%以粉化率不超过0.20%为宜。如测得的粉化率偏高，为了保证产品的质量，需要对该批原料进行预处理，可采用先用水浸渍，经过烘干、筛分处理后再使用。

  2、棕刚玉的粉化在不定形耐火材料中，采用刚玉作耐火骨料和粉料，应用越来越多，并取得显著效果。刚玉一般是用工业氧化铝或铝土矿经烧结或电熔后制成的，包括白刚玉、亚白刚玉、板状刚玉、高铝刚玉、棕刚玉等。其中棕刚玉是以轻烧高铝料、煤和铁屑为主要原材料，采用电熔的方式进行冶炼生产的。冶炼工艺分为脱壳炉和倾倒炉两种，脱壳炉生产的料不同部位结晶程度差别较大，同时铁分布的部位较宽。倾倒炉生产的棕刚玉，质量均匀，体密好，但正由于质量均匀，所以分级少，综合指标可能稍差。根据生产实践的情况来看，脱壳炉生产的棕刚玉粉化几率要比倾倒炉生产大得多。若使用粉化率高的棕刚玉生产预制件，经高温烧成后，制品的表面局部发生粉化崩裂，不但影响制品的质量，而且造成烧成合格率大大降低，增加生产成本。由于使用粉化率高的棕刚玉存在严重的质量隐患，因此有必要对其进行粉化率的检测。

  目前尚无粉化率的检测方法和标准，本文采用的方法有以下两种：定性检测：即每进一批棕刚玉，按某一配方预制成型一块制品，烘干后进行低温600℃或1000℃烧成，看其是否发生崩裂现象，以此判断该批棕刚玉是否粉化。

  定量检测：取重量为M3的某一粒度样品，一般以粒度3~1 mm为宜，用高压锅水煮60min(或在电炉中经过1000℃×1h处理)，烘干后观察其颗粒颜色和粒度变化情况，经过1 mm的筛网，筛上料的重量记为M4，则粉化率可表示为：粉化率(%)=(M3-M4)/M3×100%以检测的粉化率不超过0.10%为合格，对于不同的耐火制品，粉化率控制的标准可以有差别。

  3、含硅微粉的镁铝质预制件的上涨分层在含硅微粉的镁铝质预制件生产的过程中，经常会出现成型面上涨，致使制品分层的现象，这将严重影响耐火制品的使用寿命和成品率。SiO2微粉有两种：一种是用高纯硅石制成的，另一种是生产金属硅或硅铁的副产品。通常耐火材料中使用的硅微粉指后者，它呈中空球状，有活性，不团聚，填充性好，在常温下有火山灰反应，高温下与Al2O3生成莫来石，均有利于浇注料强度的提高。但它必须有稳定的理化性能，否则将影响产品的使用性能。在耐火预制件生产过程中经常会出现由于原料中硅微粉的批次更换，致使制品的成型性能发生波动。其中表现最为明显的就是成型后的制品出现上涨分层。对上涨分层问题处理的方法是：首先将使用的硅微粉进行筛分，以均化其成分；其次，在混料的过程中，增加缓凝剂的加入量，适当提高加水量，同时适当延长湿搅拌时间，然后成型；最后适当降低制品的养护温度，这样基本上可以使问题得以解决。

  4、含铝微粉的刚玉尖晶石质预制件的泛水在不定形耐火材料生产中，α-Al2O3微粉也是一种常用的耐火粉料之一。α-Al2O3超微粉系用工业氧化铝煅烧后制成的。其特点是分散性好，颗粒小，高温下易于烧结且体积效应小等。在生产中经常出现含铝微粉的刚玉尖晶石质预制件，成型后在养护的过程中，成型面出现一层乳白色的液体和蜂窝状的凹坑，并伴有气泡从凹坑中溢出，清除成型面上的液体后发现，成型面基本上全部由粉料组成，这种现象称为“泛水”现象，成型面上粉料层的厚度因泛水程度的不同而异。泛水问题在冬季表现得更为明显，它给耐火预制件带来严重的质量隐患，致使制品的组织结构不均匀，强度低，抗热震和侵蚀性能下降，使用寿命偏低。经过大量的调查分析发现，泛水与所用原料铝微粉中金属氧化物K2O、Na2O的含量有一定的关系。当含量在0.2%以上时，用这种铝微粉所混的料成型预制件，基本上没有泛水现象的发生；当含量在0.1%以下时，所混的料用于预制件的生产，必定发生泛水现象，甚至相当严重。对于泛水问题，可以通过以下几种方法来缓解或解决。①在正常加水量的基础上，适当降低0.1~0.3个百分点；②调整缓凝剂和促凝剂的加入比例，适当增加促凝剂的比例，同时减少缓凝剂的比例；③适当提高成型后的养护温度；④在混料时，加入少量的电熔镁砂细粉，加入量以不超过0.5%为宜。